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製品の美しさを増し、カラーボックスの表面仕上げを向上させるには、カートンのパッケージの70％〜80％をガラス張りにしてカレンダーにかける必要があります。グレージングとは、グレージングオイルローラーによって印刷物の表面にワニスの層を均一にコーティングし、次に加熱して溶剤を乾燥させて明るい層を形成することです。カレンダリングは、印刷に基づいた再処理です。 100〜130℃の高温、約138kg / cm 2の圧力で、印刷物の表面に形成される明るい層はより密になり、輝度はより高くなります。
この特殊な工程により、紙自体の含水率が短時間で厳しく除湿され、必然的に紙が収縮し、収縮量は紙の構造や初期湿度に関係します。その収縮は印刷のオーバープリントとは関係ありませんが、ダイカットの精度に直接影響します。たとえば、入力サイズがXで幅がYの製品の場合、K紙で5、縦に3の場合、印刷後、パターンサイズが3Y×5Xの製品が得られます。裏紙パターンのサイズが縮小し、横方向に△X、縦方向に△Y縮小します。元のサイズのダイでダイカットした後の製品は、ダイカットの精度が確かに不正確であり、プレス、ブリーディング、パターンが中央に配置されていません。顧客が満足しない場合、製品は部分的または完全に廃棄され、会社に過度の損失をもたらします。
では、特定のプロダクションでこのようなエラーを回避または削減するにはどうすればよいでしょうか。より簡単な方法は、異なる紙とカレンダ後の異なる収縮に応じて型（型抜き板）を作ることですが、これはしばしば生産サイクルを大幅に遅らせ、型抜き成形のサイズは元のサイズよりも小さくなります。そのためには、このユニットで一般的に使用されているさまざまな紙の湿度特性と、カレンダ後の水平および垂直方向の収縮を徐々に調査する必要があります。この収縮量を印刷時に原稿の入力サイズに均等に加えて、最終収縮後の距離を調整します。グラフィックサイズ全体が標準要件を満たしているため、品質を確保するために事前にダイカットバージョンを作成することもできます。製品のサイクル
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